DIN EN 1090 – EU Zertifizierung

Die EU-Zertifizierung EN 1090 ist seit dem 1. Juli 2014 bindend für alle Betriebe, die Schweißungen an Stahl- und
Aluminiumtragwerken durchführen. Ob Kleinbetrieb oder Großunternehmen, für alle Betriebsgrößen ist die neue
Norm Voraussetzung, um bauaufsichtlich relevante Aufträge durchzuführen oder an öffentlichen Ausschreibungen
teilzunehmen.

Die DIN EN 1090 definiert die Mindestanforderungen an das Qualitätsmanagement-System eines jeden schweiß-
technischen Betriebes. Sie schließt die Abbildung aller Abläufe vom Einkauf bis hin zum Versand jedes einzelnen
Bauteils ein.

Die Bauteile selbst sind dabei in vier Ausführungsklassen gegliedert, die jeweils auch unterschiedliche Anforderungen
an die Qualifikation des Schweißpersonals stellen.

Auf der folgenden Seite ist der Ablauf der Zertifizierung erläutert. Während der gesamte Prozess in den Schritten 1
bis 3 sehr viel interne Planungs- und Qualifizierungsarbeit erfordert, sind die Kosten für die Qualifizierung der Produktionsprozesse
im Schritt 4 besonders für kleine und mittlere Betriebe enorm hoch.

Hier setzt Merkle an und bietet seinen Kunden fertige WPS/WPQR-Pakete an, die von den Betrieben benutzt werden
können. Damit lassen sich die Kosten und der zeitliche Aufwand der Zertifizierung erheblich reduzieren. Dieser
Vorteil besteht bei Stumpf- und Kehlnähten im Blechdickebereich 3 bis 25 mm und bis zu einer Streckgrenze von
355 MPa.

Ausführungsklasse EXC2

In diese Ausführungsklasse fallen vorwiegend ruhend und nicht vorwiegend ruhend beanspruchte Bauteile oder Tragwerke aus Stahl bis zur Festigkeitsklasse S700, die nicht den Ausführungs-klassen EXC1, EXC1 und EXC 4 zuzuordnen sind.

Ausführungsklasse EXC4

In diese Ausführungsklasse fallen alle Bauteile oder
Tragwerke der Ausführungsklasse EXC3 mit extremen Versagensfolgen für Menschen und Umwelt.

Beispiele:

■ Straßenbrücken und Eisenbahnbrücken
(siehe DIN EN 1991-1-7) über dicht besiedeltem
Gebiet oder über Industrieanlagen mit hohem
Gefährdungspotential
■ Sicherheitsbehälter in Kernkraftwerken
■ Nicht vorwiegend ruhend beanspruchte Wehrver
schlüsse bei extremen Abflussvolumen

Die 5 Schritte zur erfolgreichen Auditierung und Zertifizierung!

Schritt 1 – Die Vorplanung

In der Vorplanung wird der theoretische Ablauf aller Betriebsprozesse abgebildet. Dieser umfasst den Einkauf, den
Wareneingang, das Lagerwesen, die Produktion, die Montage, die Qualitätssicherung, die Verpackung und den Versand.
Hierbei kann auf am Markt erhältliche Handbücher, Formulare und Checklisten zur Zertifizierung nach DIN EN
1090 zurückgegriffen werden. Im Kern geht es darum, die Qualität im gesamten Entstehungsprozess im Betrieb sicherzustellen
und nachzuweisen. Es umfasst dabei zum Beispiel auch Nachweise über verwendete Grundwerkstoffe
in Bezug auf Art und Beschaffenheit.

Schritt 2 – Die Qualifizierung der Mitarbeiter

Die Anforderungen beziehen sich nicht nur auf die Qualität der produzierten Bauteile, sondern gehen einen Schritt
weiter. Je nach Bauteilart steigen auch die Anforderungen an die Qualifikation des Mitarbeiters und der Schweißaufsichtsperson.
So muss beispielsweise in der EXC3 die Schweißaufsicht durch einen Schweißfachingenieur/ Schweiß-
techniker erfolgen. Zur Erfüllung der Norm sind ggf. Nachschulungen der Mitarbeiter erforderlich.

Schritt 3 – Die Einführung der werkseigenen Produktionskontrolle – WPKr

In diesem Prozess muss für jeden Arbeitsschritt ein schriftlicher Herstellungsnachweis entwickelt werden, der die
geforderten Ergebnisse und definierten Qualitäten in der Produktion sicherstellt. Gleichzeitig muss jeder Arbeitsschritt
so beschrieben sein, dass die Einhaltung jederzeit überprüfbar ist. Dies gilt auch für den Schweißbereich, in dem zum
Beispiel jede einzelne Schweißnaht der Ausführungsklassen EXC1 und EXC2 eine schriftliche Schweißanweisung
benötigt, WPS – Welding Procedure Specification.

Schritt 4 – Die Qalifizierung der Produktionsprozesse

Dieser Schritt ist der komplexeste aller Zertifizierungsschritte und auch der kostenintensivste. Um eine WPS (Schweiß-
anweisung) für jede Schweißnaht zu erhalten, muss neben zahlreichen weiteren Kriterien die Schweißnaht im Beisein
eines Prüfers Probe geschweißt und anschließend eine Verfahrensprüfung durchgeführt werden. Ist diese erfolgreich,
wird ein so genanntes WPQR Zertifikat (Welding Procedure Qualification Record) auf den Hersteller ausgestellt. Da
dies für jede Nahtart in den unterschiedlichsten Verfahren geprüft werden muss, summieren sich die Kosten alleine
hierfür leicht auf fünfstellige Beträge.

Schritt 5 – Erstellung der Schweißanweisung

Auf Grundlage der selbst durchgeführten Verfahren oder der von Merkle erworbenen WPQR Zertifikate werden die
Schweißanweisungen schriftlich erstellt. Damit sind alle Voraussetzungen für das Audit und die abschließende
Zertifizierung nach DIN EN 1090 erfüllt.