Welches Schweißschutzgas brauche ich zum MAG Schweißen?

Hier finden Sie eine Übersicht, welches Schweißschutzgas für welches Schweißverfahren verwendet wird:

 

Schweißart

Zusatzwerkstoff

Drahtform

Richtiges Schutzgas

MAG-Stahl Stahldraht z.B. SG 2 / GSi1 in Rollenform Mischgas 18
MAG-VA Hochlegierter Schweißdraht z.B. 1.4316 in Rollenform Mischgas 2

 

MAG = Metall-Aktiv-Gas
MIG = Metall-Inert-Gas
WIG = Wolfram-Inert-Gas
TIG = Tungsten-Inert-Gas

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Die häufigsten Fehler:

  • Wenn zum Verschweißen von hoch legierten Material anstatt „Mischgas 2“ „Mischgas 18“ verwendet wird, wird die Schweißnaht mit sehr hoher Wahrscheinlichkeit rosten, da der Kohlensäureanteil zu hoch ist.
  • Wenn Sie hoch legiertes Material verschweißen, dann bitte unbedingt darauf achten, dass Sie in den Schweißbrenner eine Teflonseele einziehen, die nicht für einen unlegierten Schweißdraht verwendet wurde, da die vom verkupferten Schweißdraht
    hinterlassen Reste in die Schweißnaht gelangen und diese dann rostet.

Allgemeines zum MAG Schweißen

 

MAG Schweißen steht für “Metallschweißen mit Aktiven Gasen”. Hierfür werden Gasgemische aus Argon, Kohlendioxid und/oder Sauerstoff verwendet. Es zeichnet sich durch eine hohe Produktivität und Wirtschaftlichkeit aus und ist daher eines der am weitesten verbreiteten Fügeverfahren.

MAG Schweißen ist besonders für grobe Schweißarbeiten wie in der Automobilindustrie, im Schiffbau, Maschinenbau sowie zur Herstellung von Rohren und Behältern geeignet.

Schweißverfahren

 

 

Zwischen Elektrode und Werkstück wird durch Kurzschluss ein Lichtbogen erzeugt. Die daraus resultierende Wärme bringt die aufgespulte Drahtelektrode zum Abschmelzen, wodurch eine solide Schweißnaht zwischen den beiden Werkstücken entsteht. Die abschmelzende Drahtelektrode wird mit einem Motor automatisch nachgeschoben und mithilfe des Kontaktrohrs direkt an die Schweißstelle geführt. Das aktive Schutzgas umströmt den Lichtbogen und schützt so das Schmelzbad vor atmosphärischen Einflüssen.

Anwendungsbereiche

 

Unlegierte und niedriglegierte Stähle sowie warmfeste Stähle.

Vorteile

  • hohe Verfahrenssicherheit
  • hohe Abschmelzleistung
  • sehr gute metallurgische Gütekennwerte
  • geringe Schlackenbildung
  • reduzierte Spritzerbildung

Nachteile

  • Windanfälligkeit (Schweißen kann nicht im Freien stattfinden)
  • Schweißnaht muss zuvor von Rost befreit werden
  • für grobe Schweißnähte geeignet, da nicht leicht kontrollierbar